Na twintig jaar thermische verwerking heb ik elk denkbaar type ovenstoring gezien. Daarom ben ik bijzonder trots op onze keramische kamer voor hoge temperaturen - het is de oplossing die we hebben ontwikkeld nadat we te veel klanten hadden zien worstelen met kamerdegradatie. Deze mullietkamers kunnen zonder moeite een continue werking van 1800 °C aan, en hun thermische schokbestendigheid is iets dat ik graag al vroeg in mijn carrière had gewild. Wanneer u klaar bent om ovenonderdelen aan te schaffen die echt lang meegaan, levert NBRAM de betrouwbaarheid die ervoor zorgt dat warmtebehandelingswerkzaamheden dag na dag soepel verlopen.
Ik herinner me dat ik tien jaar geleden een warmtebehandelingswerkplaats binnenliep en drie ovens tegelijkertijd zag uitvallen - allemaal omdat hun kamers barsten tijdens een stroomstoring. De eigenaar verloor duizenden per uur aan verloren productie. Die ervaring was de drijvende kracht achter onze ontwikkeling van deze keramische kamer voor hoge temperaturen. We gebruiken een speciale aluminiumoxide-silica-verhouding van 3:2 die de unieke kristalstructuur van mulliet creëert, waardoor u zowel hoge temperatuurstabiliteit als schokbestendigheid krijgt die standaard aluminiumoxidekamers eenvoudigweg niet kunnen evenaren.
De magie gebeurt in onze ovens: we stoken deze kamers met behulp van een langzaam hellingsprofiel dat het geduld van elke fabrieksmanager op de proef zou stellen. Maar het is het waard. Gedurende 72 uur brengen we de temperatuur voorzichtig op 1650°C, waarbij we de temperatuur op kritische punten houden om een goede mullietkristalvorming mogelijk te maken. Ik heb op de harde manier geleerd dat het overhaasten van dit proces zwakke plekken creëert die onder thermische stress zullen falen. Elke kamer wordt met behulp van echografie getest. We luisteren naar de kleine scheurtjes die het menselijk oog niet kan zien, maar die later tot grote mislukkingen zouden leiden.
Dit is waar deze kamers echt uitblinken: in toepassingen waar temperatuurstabiliteit niet alleen prettig is om te hebben, het is alles. Ik werkte met een fabrikant van halfgeleiders die inconsistente wafereigenschappen kreeg omdat hun kamer hete plekken had. Door over te stappen op ons mullietontwerp kregen ze een uniformiteit van ±2°C over het gehele werkvolume. Dat soort consistentie is de reden waarom lucht- en ruimtevaartbedrijven deze kamers gebruiken voor de warmtebehandeling van turbinebladen - ze weten dat elk onderdeel identieke materiaaleigenschappen zal hebben.
Laten we het over cijfers hebben. Onze standaardkamers verwerken 1800°C continu, 1850°C voor korte uitbarstingen. Bestand tegen thermische schokken? We testen bij veranderingen van 500°C/minuut - dat wil zeggen dat het binnen enkele minuten van gloeiend heet naar relatief koel gaat zonder schade. De druksterkte blijft 180 MPa, zelfs bij 1500 °C, wat van belang is als u zware armaturen laadt. De thermische uitzetting komt overeen met de meeste verwarmingselementen, waardoor spanningsbreuken worden voorkomen die conventionele kamers doden. Eén klant verlaagde zijn energierekening met 35% dankzij onze verbeterde thermische efficiëntie.
